Donc vous achetez des camions de mining souterrain. Ou peut-être que vous commencez juste à chercher. Quoi qu'il en soit, vous savez déjà que ce n'est pas une décision simple. Il y a beaucoup d'argent en jeu. Et le mauvais camion peut perturber toute votre opération.

J'ai parlé à suffisamment de responsables de mines pour savoir ce qui les empêche de dormir la nuit. Temps d'arrêt. Sécurité. Coûts de ventilation. Disponibilité des pièces. Cet article couvre tout cela. Pas de discours marketing sophistiqué. Juste ce que vous devez savoir avant de signer un bon de commande.

Pourquoi aller plus profond change tout

L'exploitation minière à ciel ouvert est facile. Vous avez de la place pour bouger. L'air est frais. Si un camion tombe en panne, vous le remorquez. Sous terre, c'est différent. Espaces restreints. Mauvaise air. Rampes raides. Et si quelque chose se casse en profondeur, le sortir est un véritable casse-tête.

De plus en plus de mines passent sous terre ces jours-ci. Pas parce qu'elles le veulent. Parce que les ressources en surface sont épuisées. En ce moment, environ 30 % des minéraux non combustibles proviennent de sous terre. Certains rapports disent que cela atteindra 45 % d'ici 2030.

Cela signifie plus de matériel de mining souterrain fonctionnant plus d'heures dans des conditions plus difficiles. Donc, les camions doivent être mieux construits. C'est aussi simple que ça.

Un gars que je connais gère une mine au Canada. Il m'a dit l'année dernière, "Nous utilisions n'importe quel camion qui avait quatre roues. Maintenant, nous sommes à 2000 mètres de profondeur. Le camion doit passer par des ouvertures qui sont à peine plus larges que la cabine. Et s'il tombe en panne, bonne chance." C'est la réalité.

À quoi ressemble le marché en ce moment

Laissez-moi vous donner quelques chiffres. Le marché des camions de mining souterrain valait environ 8,2 milliards de dollars en 2025. C'est selon Global Market Insights. Ils disent qu'il croît d'environ 7,4 % chaque année jusqu'en 2032.

Pourquoi cette croissance ? Trois raisons. Premièrement, le cuivre et le lithium sont très recherchés en ce moment à cause des véhicules électriques et des batteries. Deuxièmement, les anciennes mines deviennent plus profondes et nécessitent plus...trucks. Trois, beaucoup de flottes anciennes sont remplacées en raison de nouvelles règles sur les émissions et la sécurité.

Où sont vendus la plupart des camions ? La région Asie-Pacifique achète le plus. Environ 38 pour cent de toutes les ventes. Chine, Indonésie, Mongolie. Principalement pour le charbon, l'or et le cuivre. L'Amérique du Nord est ensuite avec 27 pour cent. C'est du lithium et de l'uranium au Canada et aux États-Unis. L'Amérique du Sud représente 18 pour cent. Cuivre au Chili et au Pérou principalement. L'Afrique obtient 12 pour cent. Cobalt en RDC et cuivre en Zambie. Le reste est en Europe et ailleurs.

Un chiffre qui m'a surpris. En 2025, les mines ont commandé plus de 300 camions de mining souterrains électriques à batterie. C'est presque trois fois ce qu'elles ont commandé en 2022. Donc, le passage au diesel est en cours. Lentement, mais cela se produit.

Ce qui compte vraiment lorsque vous choisissez un camion

J'ai assisté à trop de présentations commerciales où la seule chose dont ils parlent est la charge utile. La charge utile est importante. Mais ce n'est pas la seule chose. Voici ce que les acheteurs expérimentés examinent.

Freins. C'est la première chose que je dis aux gens. Si votre mine a des rampes raides, ne faites pas d'économies sur les freins. Vous voulez un système de frein humide pour camion de décharge souterrain. Les freins sont scellés et refroidis à l'huile. Ils gèrent la chaleur beaucoup mieux que les freins à sec. Pour les mines moins profondes, un système de frein à air pour camion de décharge souterrain pourrait vous faire économiser de l'argent au départ. Sachez juste ce que vous abandonnez.

Groupe motopropulseur. Le diesel est toujours le plus courant. Les moteurs de niveau 4 ou de stade V sont assez propres. Le diesel contient beaucoup d'énergie et le ravitaillement est rapide. Mais les coûts de ventilation ne sont pas à prendre à la légère. Chaque litre de diesel que vous brûlez a besoin d'air pour évacuer les gaz d'échappement. Cet air coûte de l'argent à déplacer.

Les camions électriques à batterie n'ont pas d'échappement. Donc moins de ventilation nécessaire. Moins de bruit aussi. Et moins de chaleur sous terre. J'ai vu un rapport sur une mine de nickel canadienne. Ils ont remplacé sept camions diesel par des camions électriques à batterie. Ils ont réduit la consommation d'énergie de ventilation de 52 pour cent. C'est de l'argent réel. L'inconvénient est le coût initial et le temps de charge. Plus d'informations à ce sujet plus tard.

Châssis et benne. Un camion de mining souterrain lourd commence par un châssis solide. Recherchez de l'acier haute résistance et du soudage robotisé. La benne doit être résistante à l'usure. Hardox ou quelque chose de similaire. Si la benne s'use en deux ans, vos coûts d'exploitation vont s'envoler.

Pour les mines qui souhaitent zéro émission, un camion de mining souterrain électrique mérite un examen sérieux. Faites les calculs sur 8 ou 10 ans. L'électrique s'avère souvent moins cher même avec le prix d'achat plus élevé. Mais vous devez faire les calculs pour votre mine spécifique.

Comment ces camions sont construits et livrés

Savoir comment un camion est fabriqué vous aide à poser de meilleures questions. Voici le processus typique.

Tout commence par l'ingénierie. Le fabricant effectue des simulations informatiques pour voir où le stress s'accumule dans le châssis. Ils ajustent l'empattement et la suspension en fonction des dimensions de votre mine. Donnez-leur donc des chiffres précis sur les tailles de dérive et les pentes. Des données incorrectes entraînent des résultats incorrects.

Ensuite, ils découpent et soudent l'acier. Des découpeurs plasma et des soudeurs robots pour la cohérence. Le groupe motopropulseur est installé ensuite. Pour le diesel, cela comprend le moteur, la transmission et le refroidissement. Pour l'électrique, les batteries et les moteurs. Puis le système de freinage et l'hydraulique.

Avant que le camion ne quitte l'usine, ils effectuent un test de rodage. En général, 24 heures sur une machine qui simule un cycle de transport réel. Ils vérifient les températures des freins, les fuites hydrauliques et les temps de cycle. Si quelque chose échoue, ils le réparent avant l'expédition.

Sur votre mine, des techniciens mettent le camion en service sur place. Ils définissent des limites de vitesse pour correspondre à vos règles. Ils intègrent le camion à votre système de détection de proximité. Cela prend du temps. Ne vous précipitez pas.

Je connais une mine au Pérou qui a sauté la calibration sur site pour gagner du temps. Deux camions se sont heurtés lors de la première semaine. Les deux ont été mis hors service. Prenez le temps de bien faire les choses.

Trois tendances à connaître

Les camions électriques à batterie s'améliorent. Les premiers camions électriques avaient une autonomie courte et un temps de charge lent. Cela change. Les modèles plus récents fonctionnent de 4 à 8 heures sur une charge selon la pente. Les chargeurs de 600 kilowatts peuvent recharger un camion pendant le changement de quart. Certaines mines utilisent le remplacement de batteries pour garder les camions en fonctionnement tout le quart.

Si vous envisagez un camion de mine souterrain avec frein à air ou un modèle entièrement électrique, demandez la durée de vie de la batterie. De bonnes batteries durent 1 500 cycles ou plus. Et demandez combien coûte une batterie de remplacement. En général, 25 à 30 % du prix d'origine du camion. À prévoir au bout de cinq ou sept ans.

L'autonomie arrive. Des camions de mine souterrains entièrement autonomes fonctionnent déjà en Suède et en Australie. La technologie fonctionne. L'utilisation augmente de 15 à 20 % car les camions autonomes ne prennent pas de pauses. Mais le coût initial est élevé. Et toutes les mines n'ont pas le réseau nécessaire.

Mon conseil ? Achetez des camions prêts pour l'autonomie. Capteurs, CANbus, crochets logiciels. Vous ne l'utiliserez peut-être pas aujourd'hui. Mais vous pourriez en avoir besoin dans cinq ans. La mise à niveau est coûteuse.

La maintenance prédictive permet d'économiser de l'argent. Les camions modernes ont des capteurs sur les essieux, les freins et l'hydraulique. Les capteurs transmettent des données à un logiciel qui prédit les pannes avant qu'elles ne se produisent. Une mine de cuivre au Chili a réduit les temps d'arrêt imprévus de 34 % grâce à la maintenance prédictive. Cela représente des semaines de production supplémentaire chaque année.

Demandez quelles fonctionnalités prédictives sont standard. Demandez également si vous pouvez accéder aux données et si cela fonctionne avec vos systèmes existants.

Questions qu'on me pose tout le temps

Combien de temps un camion devrait-il durer ?

Avec un bon entretien, un camion de mine souterrain bien construit peut durer de 40 000 à 60 000 heures. Cela représente 8 à 12 ans. Le châssis est généralement ce qui lâche en premier. De bons fabricants offrent une garantie de 5 à 7 ans sur le châssis. Si vous achetez d'occasion, demandez le compteur d'heures et le journal de maintenance. Faites attention à l'usure des freins et à toute fissure du châssis qui a été réparée.

Comment choisir la bonne taille de charge utile ?

Une bonne règle est de 4 à 6 passes de godet par chargement de camion. Si votre LHD a un godet de 10 tonnes, recherchez un camion de 40 à 60 tonnes. Mais rappelez-vous que les pentes réduisent la charge utile effective. Sur une pente de 12 pour cent, un camion de mine souterrain de 50 tonnes pourrait ne gérer que 40 tonnes en toute sécurité. Demandez toujours un tableau de gradabilité basé sur l'altitude de votre mine et les conditions de rampe.

Les camions de mine souterrains électriques sont-ils plus chers à entretenir ?

Oui. En général, ils sont de 20 à 35 pour cent moins chers que les camions diesel. Pas de changements d'huile. Pas de nettoyage de DPF. Pas de systèmes d'échappement à gérer. Le gros coût est le remplacement de la batterie après 5 à 7 ans. Certaines entreprises proposent maintenant la location de batteries pour étaler ce coût. Cela vaut la peine de demander.

Quelles certifications de sécurité ai-je besoin ?

Pour le souterrain, obtenez le CANMET si vous êtes au Canada. MSHA pour les États-Unis. ISO 19296:2018. EN 1889-1 pour la suppression des incendies. ISO 21815 pour l'évitement des collisions. Pour les mines escarpées, le système de frein humide est souvent requis par les règles locales. N'achetez pas un camion sans cela. La responsabilité n'en vaut pas la peine.

Une dernière chose avant d'acheter

Voici la vérité honnête. Aucun camion n'est parfait pour chaque mine. Le bon choix dépend de votre profondeur, de votre tonnage, de votre distance de transport et de votre budget. Mais ne regardez pas seulement le prix d'achat. Regardez le coût total sur 10 ans. Prenez en compte les économies de ventilation pour les camions électriques. Pensez à la maintenance et à la disponibilité des pièces. Parlez à d'autres mines qui utilisent les modèles que vous envisagez.

Posez des questions difficiles. Combien de ces camions sont actuellement en circulation ? Quel est le temps moyen entre les pannes ? Quelle est la rapidité avec laquelle je peux obtenir un étrier de frein de remplacement ou un moteur de traction ? Un bon fournisseur répond à ces questions. Un mauvais les esquive.

Si vous êtes en train de chercher des camions en ce moment, obtenez quelques devis et calculez vos propres chiffres TCO. Chaque mine est différente. Ce qui fonctionne pour une mine de cuivre au Chili peut ne pas fonctionner pour une mine de lithium au Canada.

Vous voulez une analyse plus approfondie ? Envoyez un e-mail à procurement@miningequipmentinsights.com. Dites-nous les informations de base de votre mine. Profondeur. Tonnage quotidien. Distance de transport. Nous vous enverrons une liste de contrôle d'approvisionnement gratuite et un calculateur TCO. Couvre les modèles de spécifications, les modèles de retour sur investissement des batteries et les critères de comparaison pour 10 grands OEMs.

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